Антикоррозийное свойство: Антикоррозийные свойства — Тефлонирование

Антикоррозийные свойства — Тефлонирование

Коррозия — это сложный электрохимический процесс, который может возникать из различных источников. Для решения проблем, вызванных коррозией, были разработаны специальные фторполимерные покрытия, используемые в качестве автономных систем или с дополнительными грунтовками.

С точки зрения специфики покрытия, коррозия может быть разделена на 4 категории, каждая из которых требует своего особого подхода.

Солёная вода и атмосферная коррозия

Этот тип коррозии особенно актуален для нефтегазовой и морской промышленности. Соленая вода может приносить катастрофические последствия для крепежа, муфт и технологического оборудования, которое длительно или постоянно используется в агрессивной среде. В этом случае применение антикоррозийного покрытия может существенно снизить производственные затраты.

Покрытия доступны как в виде однослойных систем, так и в виде грунтовки, наносимой для улучшения общей производительности покрытия. Для повышения уровня защиты можно нанести несколько тонких слоев покрытия, чтобы обеспечить покрытие любых микроскопических точечных отверстий, хотя следует соблюдать осторожность с крепежными элементами или сопряженными поверхностями, поскольку, возможно, придется изменить размеры деталей, для того, чтобы компенсировать толщину покрытия.

Существует множество доступных систем покрытия, которые изготавливаются с использованием добавок, смол и других пигментов, пригодных для конкретного применения в зависимости от типа окружающей среды и материалов деталей. Там, где требуется цветовое кодирование или четкая идентификация, доступен широкий спектр цветов покрытий. Такого рода покрытия делаются на основе растворителей или на водной основе.

Химические и агрессивные вещества

В технологиях, использующих химические или агрессивные вещества, целесообразно от однослойных систем переходить к многослойным системам покрытий с более высоким содержанием фторполимеров. Это обусловлено тем, что однослойные системы представляют собой смесь смолы, фторполимера и других добавок. Смола придает прочность, адгезию, стойкость к истиранию и некоторую защиту, фторполимер обеспечивает барьерные свойства, а присадки дополнительные преимущества, такие как, например, сухая смазка.

Однослойные системы чрезвычайно эффективны, но там, где речь идет об агрессивных веществах, характеристики чистых фторполимеров, такие как их инертная природа и свойства текучести, являются более подходящими. Чистые фторполимерные системы требуют двух или более слоев покрытия. Если бы чистый материал из фторполимера был нанесен на защищаемую поверхность, он бы просто отслоился, поскольку покрытие не прилипает с обеих сторон!

Адгезия к поверхности обеспечивается базовым покрытием или грунтовкой с содержанием смолы или фторполимера. Когда чистый фторполимерный наносится на верхний слой, два слоя химически связываются друг с другом в процессе отверждения для создания готовой пленки.

В экстремальных условиях эксплуатации доступны покрытия с наполнителями (филлерами), которые либо значительно замедляют, либо полностью прекращают проникновение веществ внутрь слоёв.

Мы располагаем обширной базой данных испытаний взаимодействия фторполимеров практически со всеми существующими коррозионными факторами. Мы используем эти данные, чтобы выбрать правильную систему покрытия для вашего конкретного применения.

Гальваническая коррозия

В местах соприкосновения разнородных металлов гальваническая коррозия может быть основной причиной отказа компонентов и заклинивания сопряженных деталей. В таких случаях тонкий слой покрытия из PTFE может обеспечить очень эффективный и длительный барьер против этого типа коррозии. Снижение момента затяжки и сухая смазка являются особыми преимуществами при использовании таких покрытий в крепежных деталях.

Даже в тех случаях, когда после нанесения защищающего PTFE‑покрытия через какое-то время появляется некоторая коррозия, то благодаря высоким адгезионным свойствам смоляной системы, можно легко и просто выполнить демонтаж резьбовых и прочих соединений для восстановления или замены.

Синтетические и побочные продукты

Многие вещества, как правило, не считаются коррозийными, но они, тем не менее, могут оказывать разрушительное воздействие на широкий спектр поверхностей. Вот некоторые из них:

• побочные продукты сгорания;
• синтетические смазки;
• чад;
• пищевые материалы;
• топливо;
• технологические химикаты;
• электролиты.

Эти и многие другие вещества считаются относительно нейтральными, но они же могут оказывать значительное коррозионное и разрушающее воздействие. Многослойная система с высоким содержанием фторполимера может быть наиболее подходящим решением, когда температура и давление сред являются значимыми факторами.

Фторполимеры, такие как PTFE, FEP и PFA, могут быть смешаны с системами PAI (полиамидимид), PPS (полифениленсульфид), эпоксидных, фенольных или полиуретановых смол, которые поддерживают их физические свойства, обеспечивая эффективный и долговечный барьер против химического воздействия.

Почти все металлы, пластмассы, резина, эластомеры, композитные материалы, такие как углеродное волокно и стекловолокно, эпоксидные смолы, керамика, стекло и многие другие материалы, могут быть защищены широким спектром систем применения в зависимости от конкретного применения.

виды обработки, применение, способы нанесения

Коррозия – процесс разрушения металлов под влиянием химических веществ, находящихся в окружающей среде. Антикоррозийное покрытие металла позволяет минимизировать воздействие агрессивных факторов любого свойства и продлить срок службы конструкции.

Наиболее эффективными и недорогими способами защиты металлических изделий от ржавчины считаются цинкование и никелирование. Суть технологии заключаются в нанесении на поверхность слоя цинка или никеля, образующих устойчивый защитный слой.

Цинкование

Цинковое антикоррозийное покрытие, нанесенное на поверхность, окисляется под воздействием разрушающих факторов и создает прочную, непроницаемую пленку, защищающую металлоконструкции.

Способы нанесения цинка на поверхность металлов:

• Гальванизация – цинк осаживается на поверхность металлоконструкции из электролитического раствора, под воздействием электрического тока. Управляя продолжительностью процесса, можно получить слой цинка различной толщины. Единственным недостатком методики является невозможность гальванизации крупногабаритных металлоконструкций.
• Холодное цинкование – технология металлической антикоррозийной защиты, лишенная отрицательных черт, присущих другим методикам. Один из немногих методов, который может применяться на конструкциях любого размера и не требует специализированного стационарного оборудования.

Суть способа проста, металлоизделие покрывается цинкосодержащим составом по технологии нанесения лакокрасочных материалов. Такое антикоррозийное покрытие обеспечивает защиту металла, не уступающую в прочности, нанесенной по технологии горячего цинкования.

Преимущества

Цинкование применяется для обработки изделий из черных металлов. Покрытие повышает их качество и значительно увеличивает срок службы, защищая от воздействия неблагоприятных факторов окружающей среды:

• В условиях промышленного предприятия до 65 лет;
• В условиях повышенной температуры и влажности до 70 лет;
• В зоне пригорода до 85 лет;
• В экологически благоприятных условиях до 120 лет.

Типы цинкования	Достоинства	Недостатки
Холодное цинкование	Быстрое нанесение на месте эксплуатации, не нужно никуда перевозить, выгодная цена составов, надежная, долгая защита от коррозии.	Металлы приобретают серый, матовый цвет, но возможна последующая окраска.
Газо-термическое цинкование	Теже плюсы как и у холодного цинкования, возможность нанесения без перевозки.	Более высокая стоимость, и множество требований к подготовке процедуры и выполнению процесса. И самое главное – это не допустить деформации металлического изделия.
Гальваническое цинкование	Долговечное, внешне привлекательное защитное покрытие при этом размеры деталей остаются точными.	К сожалению подходит только для маленьких деталей, высокая стоимость утилизации отходов.
Термодиффузионное цинкование	Процесс термодиффузионного цинкования подходит для сложных деталей и к то муже безотходный.	Сравнивая с другими методами этот метод цинковой антикоррозийной обработки не популярен из-за низкой производительности, наличие цинковой пыли в воздухе возле процесса, не дает металлам привлекательного внешнего вида и блеска.
Горячее цинкование	Цинк полностью обволакивает конструкцию, защищает все труднодоступные места, металлы приобретают привлекательный внешний вид.	Не подходит для очень больших конструкций – не помещаются в ванну, необходима перевозка конструкции в место проведения процедуры оцинковки, за счет этого увеличивается стоимость.

Главное достоинство цинкования – значительное сокращение эксплуатационных расходов на обслуживание и замену металлоконструкций.

Применение технологии цинкования

Благодаря прочности и безопасности получаемого покрытия, технология нашла широкое применение во многих сферах промышленности:

• для защиты металлопроката;
• в производстве комплектующих водосточных и вентиляционных систем;
• для покрытия кровельных материалов;
• в производстве крепежа;
• для защиты стальной посуды и других емкостей, используемых в быту, в том числе в декоративных целях, и многое другое.

Никелирование

Защита никелем применяется на изделиях из стали и цветных металлов. Благодаря способности переходить в пассивное состояние, никель создает на поверхности металлических изделий антикоррозийную защиту.

Способы нанесения никелевого покрытия металла:

Гальванический. Под воздействием электрического тока никель осаждается на поверхности металлоизделия. Этот метод является наиболее популярным, поскольку отличается простотой, экономичностью и высокой прочностью получаемого защитного покрытия.

Гальванизация обычно проводится в открытых ваннах. Электролитический раствор состоит из сернокислого никеля, борной кислоты, хлористого натрия, формалина, бутандиола и хлорамина. Металлоизделия помещаются в специальные барабаны, которые затем погружаются в жидкость и подвергаются воздействию электрического тока.

Химический. Метод основан на реакции восстановления никеля из водных растворов его солей гипофосфитом натрия. В промышленности используются щелочные и кислые растворы. Данный способ используется как средство защиты чернометаллических, медных, алюминиевых и никелевых деталей сложного профиля и формы.

Реакция проводится в специальных ваннах устойчивых к химическому воздействию. Детали располагаются на специальных подвесках и погружаются в раствор, который затем нагревается. Никелирование крупных деталей происходит в шахтных печах с регулировкой температуры воздействия. Для изготовления подвесок используется углеродистая сталь.

Наиболее популярным покрытием антикоррозии на сегодняшний день является никель-борное. Оно обладает рядом преимуществ перед катодным, поскольку является более прочным, и равномерным, независимо от формы изделия. Метод обеспечивает плотное сцепление материалов друг с другом, снижая вероятность отслаивания защитного покрытия. Эта технология позволяет наносить защиту любой толщины и практически на все металлы.

Преимущества

Никелевое антикоррозийное покрытие может служить в качестве финишного слоя или как подслой. Этот способ защиты металлов широко применяется во многих областях:

• В промышленности. Для защиты электрических контактов при эксплуатации во влажной среде, а также как покрытие под пайку.
• Как замена хромированию. При точном соблюдении технологии, эксплуатационные характеристики никелированных изделий практически не отличаются от показателей свойственных хромированным, тогда как процесс никелирования с технической точки зрения гораздо проще и дешевле.
• В декоративных целях. Никелированные изделия отличаются высокими эстетическими свойствами, они обладают зеркальным блеском, не тускнеют и не требуют особого ухода. В купе с высокими защитными качествами и прочностью покрытия никелирование стало идеальным способом финишной отделки различных декоративных изделий, ограждений, инструмента, оборудования, сантехники. Кроме этого, технологию применяют для создания многослойных покрытий в сочетании с медью и хромом.

Компания «ПЗКИ» оказывает услуги нанесения различных видов покрытий металла для защиты от коррозии по выгодной цене. Задать вопросы по ассортименту товаров и услуг можно позвонив по телефону, указанному на сайте или через форму обратной связи.

Техническая консультация

Задайте вопрос нашим техническим специалистам, отправьте чертеж или сделайте заявку.

Задать вопрос

Заказать звонок

Коррозионная стойкость и антикоррозионные покрытия: типы и методы испытаний

1. Коррозия – обзор
2. Типы коррозии металлов
3. Антикоррозионные покрытия – механизм и типы
4. Ингибиторы коррозии и антикоррозионные пигменты
5. Испытание на коррозионную стойкость – популярные методы

Коррозия – обзор

Термин « Коррозия » означает разрушение материала, вызванное химической или электрохимической реакцией с окружающей средой. Материал обычно относится к металлам, но может также включать неметаллические материалы, такие как керамика, полимер и пластик.

Коррозия не только влияет на прочность и долговечность материала, но и обходится дорого. Это приводит к повреждению оборудования и утечке продукта, что особенно важно в химической промышленности, тем самым создавая угрозу для окружающей среды .

Эксплуатационные характеристики и срок службы металлов или любой другой подложки можно улучшить за счет нанесения антикоррозионных покрытий. Покрытие действует как расходуемый материал и служит « барьерным слоем » для поверхности материала при коррозии. К преимуществам использования покрытий для защиты от коррозии в основном относятся:

• Повышение эффективности металлов или других компонентов
• Производство поверхностей из новых материалов с улучшенными функциональными свойствами и свойствами
• Нефтеперерабатывающие промышленные операции
• Снижение стоимости обслуживания и замены
• Экономия дефицитных природных ресурсов
• Сокращение выбросов загрязняющих веществ

Давайте подробно рассмотрим распространенные типы коррозии металлов и как они возникают. ..

Типы коррозии металлов

Чтобы сделать правильный выбор покрытий, необходимо определить тип коррозии. Пять распространенных типов коррозии включают:

Другими распространенными типами коррозии являются нитевидная коррозия, отслоение, растрескивание под воздействием окружающей среды, кавитация и т. д.

Антикоррозионные покрытия – механизм и типы

Сегодня для защиты от коррозии широко используются антикоррозийные покрытия. Механизм, который позволяет покрытиям защищать материальные подложки от коррозии, в основном включает:

• Снижение скорости окисления или снижение полуреакций коррозии, происходящих на поверхности материала.
• Улучшение электрического сопротивления на границе материала с электролитом.
• Представляет собой физический барьер против O ₂ ,H ₂ O и ионов коррозии, таких как Cl ^— и SO ₄ ^-2 .

Кинетика, термодинамика и природа являются ключевыми факторами, влияющими на окружающую среду, и для понимания коррозионной стойкости необходимо обладать всесторонними научными знаниями и изучать факторы, связанные с ними, как обсуждалось здесь.

Типы покрытий, используемых для защиты от коррозии

Покрытия, используемые для защиты от коррозии, в основном бывают трех типов: металлические, органические и неорганические. Давайте подробно обсудим каждый из них:

• Металлические покрытия : Нанесение металлических покрытий включает электроосаждение, газопламенное напыление, плакирование, горячее погружение и осаждение из паровой фазы.
• Неорганические покрытия : Нанесение неорганических покрытий включает распыление, диффузию и химическую конверсию.
• Органические покрытия : Нанесение включает создание барьера между материалом подложки и окружающей средой. Покрытия, такие как краски, лаки и лаки, более эффективно защищают металл.

Органические ингибиторы коррозии могут использоваться отдельно или в сочетании с неорганическими ингибиторами коррозии, обеспечивая двойное защитное действие и повышая антикоррозионные свойства покрытия.

Другие распространенные типы антикоррозионных покрытий включают:

Керамические покрытия. Эти покрытия улучшают коррозионную стойкость системы, создавая защитный барьер между деталью и агрессивной средой. В таких отраслях, как полупроводниковая промышленность, производство топливных элементов и коррозионно-активные среды, содержащие воду, такие как газотурбинные двигатели, теплообменники и двигатели внутреннего сгорания, используются керамические покрытия с высокой эрозионной стойкостью, такие как TiN, CrN.

Другие интересные разработки в области антикоррозионных покрытий включают гибридные покрытия , умные покрытия , наноматериалы , биоматериалы и биомиметики.

Особенности антикоррозионных покрытий

Значение грунтовки и финишного покрытия

Для любых многослойных систем покрытий грунтовка и финишное покрытие являются ключевыми слоями, отвечающими за защиту металла от коррозии. Если грунтовка не имеет хорошей адгезии к основанию или несовместима с верхним покрытием, существует вероятность преждевременного выхода из строя.

• Нарушение адгезии подложки обычно происходит между слоем покрытия (грунтовка) и адгезивом (подложкой). Узнайте об основах адгезии и факторах, влияющих на это свойство покрытий.
• Нарушение межслойной адгезии происходит, когда связь между верхним слоем и грунтовкой не соединяется. Двумя основными причинами этого отказа являются недостаточно отвержденный верхний слой и нанесенный толстый слой грунтовки.

Грунтовка создает высокоактивную основу, таким образом обеспечивая стабильную поверхность, на которой могут фиксироваться последующие слои краски. Он обеспечивает катодную защиту и помогает ингибировать или замедлять коррозию защищаемой металлической поверхности. Верхний слой наносится поверх грунтовки или существующей отделки для защиты или украшения.

При использовании в качестве антикоррозионной краски основными компонентами грунтовки являются ингибиторы коррозии/антикоррозионные пигменты .

В поисках более экологичных коррозионно-стойких систем – будьте бдительны, эксперты!

Ускорьте разработку прочной, экологически чистой и коррозионностойкой системы покрытий , применяя лучшие альтернативы хроматным технологиям, чтобы опередить конкурентов. Зарегистрируйтесь сейчас, чтобы пройти курс под названием «Стратегии составления защитных покрытий для более экологичных коррозионно-стойких систем» » от Dr. Ing. Patricia Geelen .

Ингибиторы коррозии и антикоррозионные пигменты

Нанесение покрытий, состоящих из антикоррозионных пигментов или ингибиторов коррозии , является наиболее распространенным методом коррозионной стойкости. Антикоррозийные пигменты обеспечивают защиту от коррозии металлических подложек, в основном цинка, стали и алюминия.

Эти пигменты или добавки обладают физическим защитным действием, и их механизм работает на создание барьерного эффекта, просто увеличивая диффузионное расстояние между поверхностью покрытия и поверхностью металла. Основные преимущества антикоррозионных пигментов включают:

• Обеспечение физического барьера для прохождения воды и кислорода
• Жертвенно уничтожается в качестве анода, таким образом защищая анодные участки, которые стали изъеденными
• Обеспечение растворимыми пассивирующими ионами для защиты металла
• Образует нерастворимую пленку, предотвращающую активную коррозию, и
• Улучшение адгезии покрытия к подложке и защита связующего вещества от фотохимического разрушения при отражении и/или поглощении УФ-излучения

Классификация антикоррозионных пигментов

Антикоррозионные пигменты можно классифицировать по их химической природе:

• Неорганические пигменты, такие как свинец, хроматфосфаты, молибдаты, силикаты и ферриты
• Органические пигменты, такие как углеродные цепи и углеродные кольца, и органические полимерные материалы
• Металлические пигменты, такие как цинк, алюминий и сплавы

на основе свинца. Два оксида свинца, используемые в качестве антикоррозионных агентов, представляют собой глет (PbO) и красный свинец (Pb 9).0063 3 О ₄ ). Плохо растворимы (растворимость < 0,001%). Свинцовые пигменты фактически не являются прямыми ингибиторами. Они могут реагировать с некоторыми системами смол, льняным маслом или другими маслами с образованием металлических мыл, которые являются активными ингибиторами и, по-видимому, являются механизмом, с помощью которого свинцовые пигменты подавляют коррозию.

Хроматные пигменты . Как правило, шестивалентный (Cr ⁶⁺ ) хром (сильный окислитель) и трехвалентный (Cr ³⁺ ) ионы хрома обеспечивают высокую коррозионную стойкость хроматных покрытий. При коррозионном воздействии шестивалентный хром подвергается активной защите от коррозии и восстанавливается с образованием трехвалентного хрома. Затем нерастворимый трехвалентный хром может положить конец атаке.

Хотя свинцовые и хромовые пигменты обладают отличной коррозионной стойкостью, они очень токсичны по своей природе. Со временем их применение в рецептурах покрытий сократилось из-за их вредного воздействия на окружающую среду.

В последние годы было проведено значительное количество исследований и разработок, направленных на поиск замены свинцовым и хроматным пигментам в антикоррозионных покрытиях. Доступны некоторые дополнительные пигменты и технологии, которые обеспечивают защиту от коррозии без вредного воздействия на здоровье и окружающую среду, включая:

Фосфаты (ортофосфаты, полифосфаты) – Это нетоксичный и антикоррозионный пигмент, часто используемый в красках. Эти пигменты проявляют повышенную антикоррозионную эффективность при использовании в высокой концентрации. Пигменты на основе фосфатов почти полностью заменили свинцово-хроматные пигменты в высокотехнологичных областях применения, таких как покрытия для рулонных материалов и грунтовки для самолетов.

• Ортофосфаты являются экономически эффективными антикоррозионными средствами, совместимыми с широким спектром типов смол и обеспечивающими улучшенную долговременную защиту.
• Полифосфаты – продукты на основе кислого триполифосфата алюминия, модифицированного соединениями цинка, стронция и кальция. Эти соединения обладают высокой электрохимической эффективностью благодаря измененной конструкции химической структуры.

Дигидрат ортофосфата цинка – Обладает превосходными свойствами коррозионной стойкости и имеет ряд преимуществ, таких как повышенная износостойкость и превосходная межслойная адгезия. Другими предлагаемыми фосфатными пигментами являются фосфат алюминия, фосфаты кальция, магния, фосфаты бария, фосфаты алюминия, цинка и фосфат молибдена.

Другие материалы, замедляющие коррозию, включают:

Молибдаты кальция, стронция и цинка — эти пигменты белого цвета, их можно использовать в качестве грунтовки в красках, смешивая с любым другим цветом. Их использование значительно расширилось в последние годы из-за их более благоприятных физиологических свойств.

Оксид цинка — Порошкообразный оксид цинка используется в качестве ингибитора и антикоррозионного пигмента. Способствует успешной антикоррозионной защите металлических конструкций, подвергающихся воздействию морской атмосферы.

Силикаты . Силикаты, такие как боросиликат кальция, фосфосиликат кальция-бария, фосфосиликат кальция-стронция и фосфосиликат кальция-стронция-цинка, также обладают антикоррозионными свойствами при использовании в составе краски.

Титанаты — Титанат кальция со структурой перовскита — высокоэффективный антикоррозийный пигмент для красок.

Ферриты — Ферриты относятся к пигментам, состоящим из Fe ₂ O ₃ и другой металл, обычно магний, кальций, стронций, барий, цинк или марганец. Эти пигменты способствуют защите от коррозии, образуя щелочную среду на границе между покрытием и подложкой. Эта щелочная среда способствует пассивации металла.

 »  Советы экспертов по выбору метода обработки поверхности и антикоррозионных добавок

Проверка коррозионной стойкости – популярные методы

Существует несколько методов испытаний для оценки коррозионной стойкости поверхности красок. Здесь перечислены популярные методы испытаний на коррозионную стойкость:

ASTM D2803 – Стандартное руководство по тестированию стойкости органических покрытий к нитевидной коррозии на металле

Некоторые органические покрытия, нанесенные на металлические подложки, проявляют нитевидную коррозию при разрыве пленки покрытия и относительной влажности в диапазоне от 70 до 95 %. Это руководство можно использовать для определения подверженности металлических подложек с органическим покрытием образованию нитевидной коррозии.

ASTM D7893 — Стандартное руководство по подготовке панелей для испытаний на коррозию, испытаниям и оценке строительных изделий с рулонным покрытием

Металлы с рулонным покрытием подвергаются широкому спектру воздействий окружающей среды. Коррозия на обрезанных кромках, в местах повреждений и на обработанных участках может привести к преждевременному выходу из строя.

Эта статья относится к подготовке, испытаниям и оценке испытательных панелей с линейным и лабораторным покрытием с целью сравнения и ранжирования панелей по коррозионной стойкости и другим связанным свойствам.

ASTM D1654 — Стандартный метод испытаний для оценки окрашенных образцов или образцов с покрытием, подвергнутых воздействию агрессивных сред

Этот метод испытаний распространяется на обработку предварительно окрашенных или покрытых образцов для испытаний на ускоренное воздействие и атмосферное воздействие и их последующую оценку в отношении:

• Коррозия
• Вздутие, связанное с коррозией
• Потеря адгезии в месте разметки или
• Другие провалы фильмов

 » Подробнее о методе испытаний на циклическую и статическую коррозию!

Таким образом, адгезия покрытия к основе также является важным фактором в отношении антикоррозионных свойств. Если 9Покрытие 0018 плохо прилипает к подложке, покрытие может легко отслаиваться, увеличивая открытую поверхность подложки.

Ингибиторы коррозии для красок, покрытий и чернил

Ознакомьтесь с полным ассортиментом ингибиторов коррозии, доступных сегодня, проанализируйте технические характеристики каждого продукта, получите техническую поддержку или запросите образцы.

Какие бывают виды антикоррозионных \ антикоррозионных покрытий?

Исследование, проведенное крупной отраслевой ассоциацией NACE (Национальная ассоциация инженеров-коррозионистов), определило, что ежегодные затраты на борьбу с коррозией в США составляют 279 долларов США.миллиард. В то время, когда исследование было заказано Федеральным управлением автомобильных дорог, эта цифра составляла 2-3% ВВП США.

Исследователи определили, что до 30% этих затрат — около 83 миллиардов долларов — можно было бы устранить, если бы были внедрены установленные протоколы защиты от ржавчины и коррозии. С тех пор коррозия остается неразрешимой проблемой, но успехи в борьбе с коррозией были значительными.

Существует несколько различных промышленных покрытий с антикоррозионными свойствами. Многие из них также обладают другими эксплуатационными качествами, что делает их хорошими универсальными промышленными или коммерческими покрытиями.

Крайне важно, чтобы тип покрытия соответствовал основанию и рабочей среде, в которой оно будет наноситься. Имея это в виду, на большинстве рабочих мест потребуется несколько различных типов покрытий. Правильно подобранное покрытие снижает коррозию, продлевает срок службы и упрощает техническое обслуживание в будущем. Нередко эти покрытия используются в качестве основы перед нанесением других покрытий для защиты поверхности.

Во многих случаях на одну подложку наносится несколько покрытий, или же покрытия разрабатываются специально для конкретной задачи. Однако существуют некоторые широко известные антикоррозионные покрытия, подходящие для целого ряда распространенных ситуаций.

Некоторые из лучших антикоррозионных покрытий включают:

Фторполимер 

Фторполимер представляет собой смесь высокоэффективных смол в сочетании с фторполимерными смазками. В их состав входит превосходная твердая пленочная смазка, которая контролирует истирание за счет существенного снижения трения. Фторполимер полезен в условиях очень высоких и очень низких температур.

Хотя фторполимер выбран в основном из-за коррозионной стойкости, он также устойчив к агрессивным химическим веществам. Он также имеет некоторую степень электрического сопротивления. Такое сочетание характеристик делает его пригодным для крепежных деталей и OEM-компонентов, продлевая срок их службы.

Эпоксидное покрытие

Эпоксидное покрытие является одним из наиболее распространенных промышленных покрытий. Это часто обсуждается с точки зрения систем эпоксидных полов. Тем не менее, его можно использовать на любом промышленном рабочем месте. Различные составы эпоксидной смолы имеют радикально разные свойства проводимости и термостойкости.

Существует два основных типа эпоксидного покрытия:

1. Эпоксидное покрытие воздушной сушки

Эпоксидное покрытие воздушной сушки используется исключительно для металлических поверхностей. Придает высокий уровень антикоррозионной и химической стойкости. Один слой обеспечивает защиту от коррозии при толщине 4-6 миллиметров. Обычно используется в двух- и трехслойных системах на нефтегазовых объектах.

2. Эпоксидное покрытие термического отверждения

Эпоксидное покрытие термического отверждения обеспечивает наилучшую защиту от коррозии в сложных промышленных условиях. Высокая молекулярная масса означает исключительную ударопрочность и стойкость к истиранию. Это популярное покрытие в отраслях промышленности, где используются растворы щелочей и щелочей.

Фосфат

Фосфат — тип конверсионного покрытия для стали и других металлов. Он имеет кристаллическую структуру, сформированную на подложках из черных металлов. Используется для предварительной обработки перед нанесением покрытия или покраской промышленных поверхностей. Помимо защиты от коррозии, улучшает фрикционные свойства скользящих деталей. С соответствующим верхним масляным покрытием оно может предотвратить ржавчину на резьбовых компонентах.

Неорганический цинк

Неорганический цинк является идеальной формой защиты от коррозии металлических поверхностей, подвергнутых пескоструйной обработке.