Антикор в баллончике: какая лучше по ржавчине на сегодняшний день, чем обработать днище от коррозии своими руками, мастика, спрей, покрытие для скрытых полостей, арок, рейтинг, как сде

Антикор в баллончиках для авто – как выбрать и наносить

• Цинковые грунтовки
  • Цинкор-спрей
  • Барьер-цинк
• Алюминиевые краски
  • Алюминий-спрей
  • Барьер-алюминий
• Подробнее о Цинкор-спрей
  • Характеристики
  • Инструкция по нанесению
  • Расчет стоимости
  • Срок службы покрытия
  • Сравнение с другими ЛКМ
  • Фото-отзывы

Для защиты автомобиля от коррозии вы можете выбрать антикоррозийную краску, защищающую барьерным методом, или холодное цинкование, которое защищает сразу двумя способами – барьерным и катодным. Поэтому холодное цинкование защищает дольше и надежнее. Однако при покупке антикоррозийные краски и холодное цинкование выглядят почти одинаково. Чтобы не ошибиться в выборе, необходимо знать все отличия и особенности холодного цинкования. Об этом мы и расскажем в нашей статье.

 

Как выбрать холодное цинкование?

Если вы приобретаете холодное цинкование в аэрозольном баллончике, то очень легко ошибиться и купить вместо него антикоррозийную краску. Чтобы этого не произошло, нужно знать, чем отличается холодное цинкование.

Отличия холодного цинкования от антикоррозийных красок:

• Содержание цинка в сухой пленке покрытия более 95%.
• Наличие связующего вещества и нейтральных смол, которые помогают частицам цинка активно взаимодействовать между собой и жертвовать электроны на борьбу с коррозией.
• Размер частиц цинка 12–15 мкм и их чистота от 98%. 

Такими параметрами обладают далеко не все антикоры для авто. Некоторые не соответствуют этим требованиям, но продаются под видом холодного цинкования, так что будьте внимательнее. Если вышеуказанные условия не соблюдаются, то это не состав для холодного цинкования, а обычная антикоррозийная краска, которая не прослужит так долго и качественно.

Например, составом для холодного цинкования в аэрозольном баллончике является Цинкор-спрей.

 

Как наносить антикор на авто?

Антикоррозийный спрей в баллончике требует соблюдения гораздо меньших условий, чем классическое средство в банке. Однако несколько требований к поверхности и окружающей среде все же имеется.

Требования при нанесении спрей-антикора для авто:

• Относительная влажность окружающей среды не должна превышать 90%.
• Температура воздуха должна быть в пределах +5°С до +50°С.
• Допускается нанесение состава на влажную поверхность, но при отсутствии капель воды.
• При минусовой температуре запрещается наносить состав на поверхность с ледяной коркой.
• Не допускайте прямого попадания осадков (снег, дождь) на обрабатываемую поверхность в процессе нанесения.
  
   

Подготовка поверхности металла перед нанесением

Перед нанесением поверхность металла очищают от пыли, грязи, ржавчины, грязи и следов масел.

масел. Масляные остатки легко убираются бытовыми моющими средствами. После тщательной очистки аэрозоль нужно наносить практически сразу же, в течение 12 часов, если работы ведутся на открытом воздухе. Если же автомобиль находится  в помещении, то можно наносить антикор в течение 48 часов после очистки. Стоит отметить, что чем быстрее нанести средство, тем лучше будет адгезия – сцепление защитного состава и поверхности.

 

Нанесение состава

Перед применением аэрозольный баллончик необходимо потрясти в течение 1 минуты, для избежания оседания цинка. С помощью баллончика можно нанести защитный слой толщиной от 40 до 160 мкм. Если поверхность авто имеет деформации и механические повреждения, то рекомендуется увеличить толщину защитного слоя до 200 мкм.

Лучше всего проводить антикоррозийные работы по авто летом. Чем жарче окружающий воздух, тем весь процесс обработки пойдет быстрее и качественнее. Естественная сушка идет на пользу покрытию, оно лучше схватывается.

СВЯЖИТЕСЬ С НАМИ ПРЯМО СЕЙЧАС:

Москва: +7 (495) 540-44-38

По России: 8 (800) 555-34-18

E-mail: [email protected]

Антикор спрей в аэрозольном баллончике для авто

Кузов автомобиля начинает ржаветь сразу же после схода с конвейера, как только автомобиль оказывается на дороге. Что делать, если вы обнаружили признаки ржавчины на своем авто – расскажем в нашей статье.

Почему автомобиль ржавеет? 

Кузов и большинство деталей авто сделаны из металлов, которые, как известно, обязательно ржавеют. Между собой части кузова соединяются при помощи сварки, а сварные швы – самые слабые перед коррозией места. Автомобиль постоянно проводит ток, а значит, постоянно подвержен и электрохимической коррозии. К тому же на авто стабильно попадает вода, бензин и различные химикаты, не говоря уже о периодических механических повреждениях.

Каждый из этих факторов сам по себе способствует появлению коррозии. Неудивительно, что автомобили ржавеют гораздо быстрее других металлических конструкций, ведь здесь коррозии способствует сразу масса причин. Ни один из факторов, способствующих коррозии мы устранить не можем. Поэтому остается только защищать авто с помощью надежных антикоррозионных покрытий.

 

Нужен ли антикор вашему автомобилю? 

Процесс коррозии начинается задолго до того, как станет виден вашему глазу. Часто коррозия образуется прямо под поверхностью краски и долго «не показывается» наружу. Если вы уже обнаружили следы коррозии, то вам просто необходимо остановить этот процесс. Иначе ваш автомобиль в скором будущем заржавеет весь. Раньше всего коррозией покрываются дно и пороги. Тогда вы рискуете просто провалиться.  Поэтому стоит обратить на них пристальное внимание.

 

Кому подойдет антикоррозийная обработка «своими руками»?

Если у вас есть гараж, доступ к смотровой яме и минимальные навыки маляра, то вы сможете сделать антикоррозийную обработку своему авто самостоятельно. Тем более, если процесс коррозии только начался. Для обработки скрытых полостей понадобится специальный пистолет для антикора.

Если же вы очень далеки от самостоятельного покрытия автомобиля антикором, то можно обратиться к специалистам, практически в любой сервис. Главное в обоих случаях – это выбор качественного, проверенного и стойкого антикора в баллончиках для автомобиля.

 

Как работает антикор для авто? 

Чаще всего антикоры для автомобиля выпускаются в аэрозольных баллончиках, для удобства нанесения. Тогда не потребуется никаких инструментов. Их можно разделить на следующие виды: антикоррозийные краски, преобразователи ржавчины и холодное цинкование.

Преобразователи ржавчины – это составы, которые наносятся прямо на ржавую поверхность авто. Они эффективно борются с появившейся коррозией, останавливают процесс, но от образования новых очагов не спасают.

Антикоррозийные краски прекрасно маскируют ржавые поверхности и немного замедляют процесс коррозии, но не останавливают его и являются очень слабой защитой перед постоянным воздействием окружающей среды.

Холодное цинкование эффективно защищает поверхность автомобиля на 2-3 года в зависимости от условий эксплуатации, противостоит химикатам, влаге и механическим повреждениям, обладает барьерной и катодной защитой от коррозии.

Барьерная защита – мощный барьер от химии, бензина, влаги, солей и царапин. А если целостность барьера нарушена, то в силу вступает катодная защита – цинк отдает свои электроны на борьбу с коррозией, пока весь цинковый слой полностью не истощится. Пока хотя бы тончайший цинковый слой сохраняется, коррозия просто невозможна.

Именно поэтому холодное цинкование – самый эффективный на сегодняшний день метод борьбы с коррозией.

 

Влияние инновационного антикоррозионного раствора на стойкость эндодонтических никель-титановых вращающихся инструментов: предварительное исследование

1. Civjan S, Huget EF, DeSimon LB. Потенциальные области применения некоторых никель-титановых (нитиноловых) сплавов. Дж. Дент. Рез. 1975; 54 (1): 89–96. [PubMed] [Google Scholar]

2. Walia HM, Brantley WA, Gerstein H. Первоначальное исследование свойств нитиноловых корневых каналов на изгиб и кручение. Дж Эндод. 1988;14(7):346–51. [PubMed] [Академия Google]

3. Schafer E, Oitzinger M. Режущая эффективность пяти различных типов вращающихся никель-титановых инструментов. Дж Эндод. 2008;34(2):198–200. [PubMed] [Google Scholar]

4. Yared G. Исследование in vitro торсионных свойств новых и бывших в употреблении никель-титановых ротационных файлов ProFile. Дж Эндод. 2004;30(6):410–2. [PubMed] [Google Scholar]

5. Pruett JP, Clement DJ, Carnes DL., Jr. Циклические испытания на усталость никель-титановых эндодонтических инструментов. Дж Эндод. 1997;23(2):77–85. [PubMed] [Академия Google]

6. Гамбарини Г. Циклическая усталость никель-титановых вращающихся инструментов после клинического использования с эндодонтическими моторами с низким и высоким крутящим моментом. Дж Эндод. 2001;27(12):772–4. [PubMed] [Google Scholar]

7. Sattapan B, Nervo GJ, Palamara JE, Messer HH. Дефекты вращающихся никель-титановых файлов после клинического использования. Дж Эндод. 2000;26(3):161–5. [PubMed] [Google Scholar]

8. Svec TA, Powers JM. Влияние смоделированных клинических условий на никель-титановые ротационные файлы. Дж Эндод. 1999;25(11):759–60. [PubMed] [Google Scholar]

9. Bahia MG, Martins RC, Gonzalez BM, Buono VT. Физико-механические характеристики и влияние циклической нагрузки на поведение никель-титановых проволок, используемых в производстве вращающихся эндодонтических инструментов. Int Endontic J. 2005;38(11):795–801. [PubMed] [Google Scholar]

10. Gambarini G, Grande NM, Plotino G, et al. Усталостная стойкость моторных вращающихся никель-титановых инструментов, изготовленных по новым технологиям. Дж Эндод. 2008;34(8):1003–5. [PubMed] [Академия Google]

11. Zinelis S, Darabara M, Takase T, et al. Влияние термической обработки на стойкость никель-титановых напильников при циклической усталости. Оральная хирургия, оральная медицина, оральная патология, оральная радиология и эндодонтия. 2007;103(6):843–7. [PubMed] [Google Scholar]

12. Спроулс Д. Оценка коррозионной усталости. ASM International, Справочник ASM. 1987; 13: 291–302. [Google Scholar]

13. Дарабара М., Буритис Л., Зинелис С., Пападимитриу Г.Д. Восприимчивость к локальной коррозии эндодонтических инструментов из нержавеющей стали и никель-титанового сплава в ирригационных растворах. Int Endontic J. 2004;37(10):705–10. [PubMed] [Академия Google]

14. Талл Р., Шальдах М. Инженерия в медицине. Спрингер; 1976. Коррозия высоконагруженных ортопедических суставов; стр. 242–56. [Google Scholar]

15. Meunier A, Sedel L. Actes des journees francophones de tribologie-corrosion (JFTC 1998) SociétéTribologique de France, SIRPE, Париж, Франция. 1998: 193–200. [Google Scholar]

16. Brown SA, Flemming CA, Kawalec JS, et al. Фреттинг-коррозия ускоряет щелевую коррозию модульных вальмовых конусов. Журнал прикладных биоматериалов: официальный журнал Общества биоматериалов. 1995;6(1):19–26. [PubMed] [Google Scholar]

17. Dhouibi L, Triki E, Raharinaivo A. Применение спектроскопии электрохимического импеданса для определения долгосрочной эффективности ингибиторов коррозии для стали в бетоне. Цементно-бетонные композиты. 2002;24(1):35–43. [Google Scholar]

18. Лян Х., Ли Л., Пур Н., Сагуэс А. Коэффициент диффузии нитритов в затвердевшем бетоне с добавкой нитрита кальция. Исследования цемента и бетона. 2003;33(1):139–46. [Академия Google]

19. де Ринкон О.Т., Перес О., Паредес Э. и др. Долгосрочная эффективность ZnO в качестве ингибитора коррозии арматуры. Цементно-бетонные смеси. 2002;24(1):79–87. [Google Scholar]

20. Cigna R, Familiari G, Gianetti F, Proverbio E. Коррозия и защита от коррозии стали в бетоне. Шеффилд, Великобритания. 1994;848 [Google Scholar]

21. Бьегович Д., Сипос Л., Украинчик В., Микшич Б. В: Диффузия ингибиторов коррозии MCI 2020 и 2000 в бетон, Коррозия и защита от коррозии стали в бетоне. Свами Р.Н., редактор. Шеффилд: Sheffield Academic Press; 1994. [Google Scholar]

22. Elsener B. Proceedings of the COST 521 Workshop v, Belfast. 2000 [Google Scholar]

23. Сагири М.А., Шейбани Н., Асатурян А., Гарсиа-годой Ф. Антикоррозионная и противоусталостная химическая композиция для никель-титановых стоматологических инструментов и способ ее синтеза. В: Патент США 20 160 024 311; 2016 [Google Scholar]

24. Технический бюллетень Huntsman Corporation. № 5011-0408 ММ-, 3 страницы. Доступно по адресу: www.huntsman.com/MOPA.pdf.

25. Гранде Н., Плотино Г., Фаланга А., Сомма Ф. Новое устройство для циклических испытаний на усталость вращающихся эндодонтических инструментов Niti. Int Endontic J. 2005;38(12):938. [Google Scholar]

26. Спили П., Парашос П., Мессер Х.Х. Влияние поломки инструмента на исход эндодонтического лечения. Дж Эндод. 2005;31(12):845–50. [PubMed] [Google Scholar]

27. Haikel Y, Serfaty R, Bateman G, et al. Динамическая и циклическая усталость никель-титановых эндодонтических инструментов с механическим приводом. Дж. Эндод. 1999;25(6):434–40. [PubMed] [Google Scholar]

28. Plotino G, Grande NM, Cordaro M, et al. Обзор испытаний на циклическую усталость никель-титановых вращающихся инструментов. Дж Эндод. 2009;35(11):1469–76. [PubMed] [Google Scholar]

29. Alapati SB, Brantley WA, Svec TA, et al. Наблюдения СЭМ за никель-титановыми ротационными эндодонтическими инструментами, которые сломались во время клинического использования. Дж. Эндод. 2005;31(1):40–3. [PubMed] [Google Scholar]

30. Peters OA, Roehlike JO, Baumann MA. Влияние погружения в гипохлорит натрия на крутящий момент и сопротивление усталости никель-титановых инструментов. Дж Эндод. 2007;33(5):589–93. [PubMed] [Google Scholar]

31. Cheung GS, Shen Y, Darvell BW. Влияние окружающей среды на малоцикловую усталость никель-титанового инструмента. Дж Эндод. 2007;33(12):1433–1437. [PubMed] [Google Scholar]

32. Li X, Wang J, Han E-h, Ke W. Влияние фтора и хлорида на коррозионное поведение никель-титановых ортодонтических дуг. Акта Биоматериалы. 2007;3(5):807–15. [PubMed] [Google Scholar]

33. Satoh H, Shimogori K, Kamikubo F. Сопротивление щелевой коррозии некоторых титановых материалов. Обзор платиновых металлов. 1987;31(3):115–21. [Google Scholar]

34. Berradja A, Bratu F, Benea L, et al. Влияние износа скольжения на трибокоррозионное поведение нержавеющих сталей в растворе Рингера. Носить. 2006;261(9):987–93. [Google Scholar]

35. Tang B, Wu PQ, Fan AL и др. Повышение коррозионно-износной стойкости сплава Ti-6Al-4V плазменной модификацией поверхности Mo-N. Передовые инженерные материалы. 2005;7(4):232–8. [Google Scholar]

36. Quan Z, Wu P-Q, Tang L, Celis J-P. Мониторинг коррозионного износа нержавеющей стали AISI 316 с покрытием TiN с помощью измерения электрохимического шума. заявл. науч. Рез. 2006;253(3):1194–7. [Google Scholar]

37. Сагири М.А., Сагири А.М. В память: Др. Хаджар Афсар Ладжеварди, доктор медицины, магистр наук, магистр наук (1955–2015) Иран Дж. Педиатр. 2017;27:e8093. http://dx.doi.org/10.5812/ijp.8093. [Google Scholar]

Коррозионная стойкость и антикоррозионные покрытия: типы и методы испытаний

1. Коррозия — обзор
2. Типы коррозии металлов
3. Антикоррозионные покрытия – механизм и типы
4. Ингибиторы коррозии и антикоррозионные пигменты
5. Испытание на коррозионную стойкость – популярные методы

Коррозия – обзор

Термин « Коррозия » означает разрушение материала, вызванное химической или электрохимической реакцией с окружающей средой. Материал обычно относится к металлам, но может также включать неметаллические материалы, такие как керамика, полимер и пластик.

Коррозия не только влияет на прочность и долговечность материала, но и обходится дорого. Это приводит к повреждению оборудования и утечке продукта, что особенно важно в химической промышленности, что создает угроза окружающей среде .

Эксплуатационные характеристики и срок службы металлов или любой другой подложки можно улучшить за счет нанесения антикоррозионных покрытий. Покрытие действует как расходуемый материал и служит « барьерным слоем » для поверхности материала при коррозии. Преимущества использования покрытий для защиты от коррозии в основном включают:

• Повышение эффективности металлов или других компонентов
• Создание поверхностей из новых материалов с улучшенными функциональными свойствами и свойствами
• Нефтеперерабатывающие промышленные операции
• Снижение стоимости обслуживания и замены
• Экономия дефицитных природных ресурсов
• Сокращение выбросов загрязняющих веществ

Давайте подробно рассмотрим распространенные типы коррозии металлов и как они возникают. ..

Типы коррозии металлов

Чтобы сделать правильный выбор покрытий, необходимо определить тип коррозии. Пять распространенных типов коррозии включают в себя:

Другими распространенными типами коррозии являются нитевидная коррозия, отслоение, растрескивание под воздействием окружающей среды, кавитация и т. д.

Антикоррозионные покрытия – механизм и типы

Сегодня для защиты от коррозии широко используются антикоррозийные покрытия. Механизм, который позволяет покрытиям защищать материальные подложки от коррозии, в основном включает:

• Снижение скорости окисления или уменьшение полуреакций коррозии, происходящих на поверхности материала.
• Улучшение электрического сопротивления на границе материала с электролитом.
• Представляет собой физический барьер против O ₂ ,H ₂ O и ионов коррозии, таких как Cl ^— и SO ₄ ^-2 .

Кинетика, термодинамика и природа являются ключевыми факторами, влияющими на окружающую среду, и для понимания коррозионной стойкости необходимо обладать всесторонними научными знаниями и изучать факторы, связанные с ними, как обсуждалось здесь.

Типы покрытий, используемых для защиты от коррозии

Покрытия, используемые для защиты от коррозии, в основном бывают трех типов: металлические, органические и неорганические. Давайте подробно обсудим каждый из них:

• Металлические покрытия : Нанесение металлических покрытий включает электроосаждение, газопламенное напыление, плакирование, горячее погружение и осаждение из паровой фазы.
• Неорганические покрытия : Нанесение неорганических покрытий включает распыление, диффузию и химическое преобразование.
• Органические покрытия : Нанесение включает создание барьера между материалом подложки и окружающей средой. Покрытия, такие как краски, лаки и лаки, более эффективно защищают металл.

Органические ингибиторы коррозии могут использоваться отдельно или в сочетании с неорганическими ингибиторами коррозии, обеспечивая двойное защитное действие и повышая антикоррозионные свойства покрытия.

Другие распространенные типы антикоррозионных покрытий включают:

Керамические покрытия. Эти покрытия улучшают коррозионную стойкость системы, создавая защитный барьер между деталью и агрессивной средой. В таких отраслях, как полупроводниковая промышленность, производство топливных элементов и коррозионно-активные среды, содержащие воду, такие как газотурбинные двигатели, теплообменники и двигатели внутреннего сгорания, используются керамические покрытия с высокой эрозионной стойкостью, такие как TiN, CrN.

Другие интересные разработки в области антикоррозионных покрытий включают гибридные покрытия , умные покрытия , наноматериалы , биоматериалы и биомиметики.

Особенности антикоррозионных покрытий

Значение грунтовки и финишного покрытия

Для любых многослойных систем покрытий грунтовка и финишное покрытие являются ключевыми слоями, отвечающими за защиту металла от коррозии. Если грунтовка не имеет хорошей адгезии к основанию или несовместима с верхним покрытием, существует вероятность преждевременного выхода из строя.

• Нарушение адгезии подложки обычно происходит между слоем покрытия (грунтовка) и адгезивом (подложкой). Узнайте об основах адгезии и факторах, влияющих на это свойство покрытий.
• Нарушение межслойной адгезии происходит, когда связь между верхним слоем и грунтовкой не соединяется. Двумя основными причинами этого отказа являются недостаточно отвержденный верхний слой и нанесенный толстый слой грунтовки.

Грунтовка создает высокоактивную основу, таким образом обеспечивая стабильную поверхность, на которой могут фиксироваться последующие слои краски. Он обеспечивает катодную защиту и помогает ингибировать или замедлять коррозию защищаемой металлической поверхности. Верхний слой наносится поверх грунтовки или существующей отделки для защиты или украшения.

При использовании в качестве антикоррозионной краски основными компонентами грунтовки являются ингибиторы коррозии/антикоррозионные пигменты .

В поисках более экологичных коррозионно-стойких систем – будьте бдительны, эксперты!

Ускорьте разработку долговечной, экологически чистой и коррозионно-стойкой системы покрытий , применяя лучшие альтернативы хроматным технологиям, чтобы опередить конкурентов. Зарегистрируйтесь сейчас, чтобы пройти курс под названием « Стратегии составления защитных покрытий для экологически чистых коррозионно-стойких систем » by Dr. Ing. Patricia Geelen .

Ингибиторы коррозии и антикоррозионные пигменты

Нанесение покрытий, состоящих из антикоррозионных пигментов или ингибиторов коррозии , является наиболее распространенным методом коррозионной стойкости. Антикоррозийные пигменты обеспечивают защиту от коррозии металлических подложек, в основном цинка, стали и алюминия.

Эти пигменты или добавки обладают физическим защитным действием, и их механизм работает на создание барьерного эффекта, просто увеличивая диффузионное расстояние между поверхностью покрытия и поверхностью металла. Основные преимущества антикоррозионных пигментов включают:

• Обеспечение физического барьера для прохождения воды и кислорода
• Жертвенно уничтожается в качестве анода, таким образом защищая анодные участки, которые стали изрытыми
• Обеспечение растворимыми пассивирующими ионами для защиты металла
• Образует нерастворимую пленку, предотвращающую активную коррозию, и
• Улучшение адгезии покрытия к подложке и защита связующего вещества от фотохимического разрушения в результате отражения и/или поглощения УФ-излучения

Классификация антикоррозионных пигментов

Антикоррозионные пигменты можно классифицировать в соответствии с их химической природой:

• Неорганические пигменты, такие как свинец, хроматфосфаты, молибдаты, силикаты и ферриты
• Органические пигменты, такие как углеродные цепи и углеродные кольца, и органические полимерные материалы
• Металлические пигменты, такие как цинк, алюминий и сплавы

на основе свинца. Два оксида свинца, используемые в качестве антикоррозионных агентов, представляют собой глет (PbO) и красный свинец (Pb ₃ O ₄ ). Плохо растворимы (растворимость < 0,001%). Свинцовые пигменты фактически не являются прямыми ингибиторами. Они могут реагировать с некоторыми системами смол, льняным маслом или другими маслами с образованием металлических мыл, которые являются активными ингибиторами и, по-видимому, являются механизмом, с помощью которого свинцовые пигменты подавляют коррозию.

Хроматные пигменты . Как правило, шестивалентный (Cr ⁶⁺ ) хром (сильный окислитель) и трехвалентный (Cr ³⁺ ) ионы хрома обеспечивают высокую коррозионную стойкость хроматных покрытий. При коррозионном воздействии шестивалентный хром подвергается активной защите от коррозии и восстанавливается с образованием трехвалентного хрома. Затем нерастворимый трехвалентный хром может положить конец атаке.

Хотя свинцовые и хроматные пигменты обладают отличной коррозионной стойкостью, они очень токсичны по своей природе. Со временем их применение в рецептурах покрытий сократилось из-за их вредного воздействия на окружающую среду.

В последние годы было проведено значительное количество исследований и разработок, чтобы найти замену свинцовым и хроматным пигментам в покрытиях, замедляющих коррозию. Существуют некоторые дополнительные пигменты и технологии, которые обеспечивают защиту от коррозии без вредного воздействия на здоровье и окружающую среду, включая:

Фосфаты (ортофосфаты, полифосфаты) – это нетоксичный и антикоррозионный пигмент, часто используемый в красках. Эти пигменты проявляют повышенную антикоррозионную эффективность при использовании в высокой концентрации. Пигменты на основе фосфатов почти полностью заменили свинцово-хроматные пигменты в высокотехнологичных областях применения, таких как покрытия для рулонных материалов и грунтовки для самолетов.

• Ортофосфаты являются экономически эффективными антикоррозионными средствами, совместимыми с широким спектром типов смол и обеспечивающими улучшенную долговременную защиту.
• Полифосфаты – продукты на основе кислого триполифосфата алюминия, модифицированного соединениями цинка, стронция и кальция. Эти соединения обладают высокой электрохимической эффективностью благодаря измененной конструкции химической структуры.

Дигидрат ортофосфата цинка – Обладает превосходными свойствами коррозионной стойкости и имеет ряд преимуществ, таких как повышенная износостойкость и превосходная адгезия между слоями. Другими предлагаемыми фосфатными пигментами являются фосфат алюминия, фосфаты кальция, магния, фосфаты бария, фосфаты алюминия, цинка и фосфат молибдена.

Другие материалы, замедляющие коррозию, включают:

Молибдаты кальция, стронция и цинка — эти пигменты белого цвета, их можно использовать в качестве грунтовки в красках, смешивая с любым другим цветом. Их использование значительно расширилось в последние годы из-за их более благоприятных физиологических свойств.

Оксид цинка — Порошкообразный оксид цинка используется в качестве ингибитора и антикоррозионного пигмента. Способствует успешной антикоррозионной защите металлических конструкций, подвергающихся воздействию морской атмосферы.

Силикаты . Силикаты, такие как боросиликат кальция, фосфосиликат кальция-бария, фосфосиликат кальция-стронция и фосфосиликат кальция-стронция-цинка, также обладают антикоррозионными свойствами при использовании в составе краски.

Титанаты — Титанат кальция со структурой перовскита — высокоэффективный антикоррозийный пигмент для красок.

Ферриты — Ферриты относятся к пигментам, состоящим из Fe ₂ O ₃ и другой металл, обычно магний, кальций, стронций, барий, цинк или марганец. Эти пигменты способствуют защите от коррозии, образуя щелочную среду на границе между покрытием и подложкой. Эта щелочная среда способствует пассивации металла.

 »  Читайте также: Советы экспертов по выбору метода обработки поверхности и антикоррозионных добавок

Проверка коррозионной стойкости – популярные методы

Существует несколько методов испытаний для оценки коррозионной стойкости поверхности красок. Здесь перечислены популярные методы испытаний на коррозионную стойкость:

ASTM D2803 – Стандартное руководство по тестированию стойкости органических покрытий к нитевидной коррозии на металле

Некоторые органические покрытия, нанесенные на металлические подложки, проявляют нитевидную коррозию при разрыве пленки покрытия и относительной влажности в диапазоне от 70 до 95 %. Это руководство можно использовать для определения подверженности металлических подложек с органическим покрытием образованию нитевидной коррозии.

ASTM D7893 — Стандартное руководство по подготовке панелей для испытаний на коррозию, испытаниям и оценке строительных изделий с рулонным покрытием

Металлы с рулонным покрытием подвергаются широкому спектру воздействий окружающей среды. Коррозия на обрезанных кромках, в местах повреждений и на обработанных участках может привести к преждевременному выходу из строя.

Эта статья относится к подготовке, испытаниям и оценке испытательных панелей с линейным и лабораторным покрытием с целью сравнения и ранжирования панелей по коррозионной стойкости и другим связанным свойствам.