Антикор в баллончике: Купить Антикор Динитрол в Баллончике Dinitrol 77B в СПб с доставкой по России

Антикор в баллончиках для авто – как выбрать и наносить

  • Цинковые грунтовки
    • Цинкор-спрей
    • Барьер-цинк
  • Алюминиевые краски
    • Алюминий-спрей
    • Барьер-алюминий
  • Подробнее о Цинкор-спрей
    • Характеристики
    • Инструкция по нанесению
    • Расчет стоимости
    • Срок службы покрытия
    • Сравнение с другими ЛКМ
    • Фото-отзывы

Для защиты автомобиля от коррозии вы можете выбрать антикоррозийную краску, защищающую барьерным методом, или холодное цинкование, которое защищает сразу двумя способами – барьерным и катодным. Поэтому холодное цинкование защищает дольше и надежнее. Однако при покупке антикоррозийные краски и холодное цинкование выглядят почти одинаково. Чтобы не ошибиться в выборе, необходимо знать все отличия и особенности холодного цинкования. Об этом мы и расскажем в нашей статье.

 

Как выбрать холодное цинкование?

Если вы приобретаете холодное цинкование в аэрозольном баллончике, то очень легко ошибиться и купить вместо него антикоррозийную краску. Чтобы этого не произошло, нужно знать, чем отличается холодное цинкование.

Отличия холодного цинкования от антикоррозийных красок:

  • Содержание цинка в сухой пленке покрытия более 95%.

  • Наличие связующего вещества и нейтральных смол, которые помогают частицам цинка активно взаимодействовать между собой и жертвовать электроны на борьбу с коррозией.

  • Размер частиц цинка 12–15 мкм и их чистота от 98%. 

Такими параметрами обладают далеко не все антикоры для авто. Некоторые не соответствуют этим требованиям, но продаются под видом холодного цинкования, так что будьте внимательнее. Если вышеуказанные условия не соблюдаются, то это не состав для холодного цинкования, а обычная антикоррозийная краска, которая не прослужит так долго и качественно.

Например, составом для холодного цинкования в аэрозольном баллончике является Цинкор-спрей.

 

Как наносить антикор на авто?

Антикоррозийный спрей в баллончике требует соблюдения гораздо меньших условий, чем классическое средство в банке. Однако несколько требований к поверхности и окружающей среде все же имеется.

Требования при нанесении спрей-антикора для авто:

  • Относительная влажность окружающей среды не должна превышать 90%.

  • Температура воздуха должна быть в пределах +5°С до +50°С.

  • Допускается нанесение состава на влажную поверхность, но при отсутствии капель воды.

  • При минусовой температуре запрещается наносить состав на поверхность с ледяной коркой.

  • Не допускайте прямого попадания осадков (снег, дождь) на обрабатываемую поверхность в процессе нанесения.

     

Подготовка поверхности металла перед нанесением

Перед нанесением поверхность металла очищают от пыли, грязи, ржавчины, грязи и следов масел.

масел. Масляные остатки легко убираются бытовыми моющими средствами. После тщательной очистки аэрозоль нужно наносить практически сразу же, в течение 12 часов, если работы ведутся на открытом воздухе. Если же автомобиль находится  в помещении, то можно наносить антикор в течение 48 часов после очистки. Стоит отметить, что чем быстрее нанести средство, тем лучше будет адгезия – сцепление защитного состава и поверхности.

 

Нанесение состава

Перед применением аэрозольный баллончик необходимо потрясти в течение 1 минуты, для избежания оседания цинка. С помощью баллончика можно нанести защитный слой толщиной от 40 до 160 мкм. Если поверхность авто имеет деформации и механические повреждения, то рекомендуется увеличить толщину защитного слоя до 200 мкм.

Лучше всего проводить антикоррозийные работы по авто летом. Чем жарче окружающий воздух, тем весь процесс обработки пойдет быстрее и качественнее. Естественная сушка идет на пользу покрытию, оно лучше схватывается.

СВЯЖИТЕСЬ С НАМИ ПРЯМО СЕЙЧАС:

Москва: +7 (495) 540-44-38

По России: 8 (800) 555-34-18

E-mail: [email protected]

Антигравий Dinitrol 441 в баллончиках белый окрашиваемый 0,5 л

  • Описание
  • Характеристики

Материал разработан на основе синтетической резины и пластмасс. не содержит агрессивных растворителей, таких как хлористый гидрокарбонат и поэтому не воздействует на PVC покрытия, не повреждает детали из пластика и ПВХ.После высыхания образуется эластичная пленка, которая не боится попадания камней и песка, солевых и химических воздействий. Состав обеспечивает антигравийную и антикоррозионную стойкость, а также придает небольшой эффект шумопоглощения. Предназначен для обработки: нижней части дверей; порогов; юбки под бамперами; спойлеры; кромки арок колес. Перед нанесением материал нужно тщательно встряхнуть. Важной особенностью является возможность его окрашивания после полного отвердевания. Рекомендуемый расход материала 1 баллона 500 мл. на 1 кв.метр покрываемой площади.
Описание продукта
Антигравий в баллончиках Динитрол 441 является универсальным антикоррозионным материалом белого цвета. Антигравий днища Dinitrol 441 имеет схожие свойства с Dinitrol 440 .
Средство изготавливают из синтетической смолы и резины, которые обеспечивают долговечность и стойкость к посторонним воздействиям. После затвердевания материал обретает стойкость к гидрокарбонатным очистителям, щелочным и кислотосодержащим веществам, химическим реагентам и соли, которыми посыпаются дороги общего пользования в зимнее время.

Где применяется антигравий в баллончиках Динитрол 441?
Купить аэрозольный баллон антигравия можно для защиты разных частей кузова автомобиля, среди которых дверные пороги и подножки под ними, спойлеры, юбки, колесные ниши.

Состав после высыхания обеспечивает дополнительную шумоизоляцию, поэтому его иногда применяют для обработки таких поверхностей, как:

багажный отсек;
салон;
подкапотное пространство и сам капот изнутри;
внутренняя часть дверей.
Наносить Dinitrol 441 можно также на тыльную сторону обтекателей и прочих облицовочных элементов для кузова с целью снижения шума от капель дождя или града.

Подготовка к нанесению
Перед тем, как наносить средство на поверхность, ее необходимо хорошенько подготовить, удалив следы коррозии, жирные масляные пятна, пыль и грязь. Не забывайте о труднодоступных местах, в которые можно брызнуть специальный преобразователь или антикор для скрытых полостей.
При необходимости обработки антигравием гладких лакокрасочных поверхностей им нужно придать матовый вид, слегка зашлифовав мелкой наждачной бумагой. Это требуется для лучшей адгезии средства.

Как наносится антигравий днища Dinitrol 441?
Материал Dinitrol 441 в виде аэрозоля готов к использованию, но его нужно хорошенько взболтать. Распылять антигравий нужно тонким слоем на обезжиренную сухую поверхность. Старайтесь делать это равномерно, не допуская разрывов.

Если нужно создать защитный слой толщиной более миллиметра, лучше наносить Dinitrol 441 несколькими слоями, просушивая каждый из них. После того, как поверхность высохнет, ее можно окрасить автомобильной краской в цвет кузова или дополнительно защитить антикоразийной обработкой, что придаст еще большую защиту кузовным элементам автомобиля и любым другим металлическим изделиям.

По окончанию обработки, если у вас материал в баллоне еще остался, переверните баллон в низ колпачком и нажмите пару раз на него, краска вся останется внизу а по трубке вылетит растворитель который прочистит канал трубок и не даст им преобразоваться, тогда при следующем разе вы легко сможете так же воспользоваться этим баллоном.

  • Артикул: 016676
  • Базовая единица: шт
  • Производитель: Dinitrol
  • Модель производителя: 441
  • Объем тары, фасовка, л: 0.5
  • Артикул производителя: 11025

Производитель оставляет за собой право на изменение внешнего вида, комплектации и технических характеристик товара Антигравий Dinitrol 441 в баллончиках белый окрашиваемый 0,5 л без уведомления дилеров. Указанная информация не является публичной офертой.

Усовершенствованное антикоррозионное покрытие — Инновационная защита

Усовершенствованное антикоррозионное покрытие представляет собой быстросхватывающийся, высокоэффективный, наносимый распылением, многокомпонентный эластомер из чистой полимочевины. Он представляет собой экономичную гибкую, прочную, упругую монолитную мембрану с водо- и химической стойкостью.

В отличие от большинства полимочевины, наносимой распылением, Advanced Anti-Corrosion Coating доступен с нашей передовой технологией Ultra Bond. Уникальное преимущество Ultra-Bond заключается в том, что он прилипает к наиболее правильно подготовленным органическим и неорганическим (новым и старым) поверхностям без необходимости использования грунтовки.

  • Усовершенствованное антикоррозионное покрытие можно наносить любой толщиной за одно нанесение  

  • Усовершенствованное антикоррозионное покрытие можно наносить любой толщиной за одно нанесение  

  • Усовершенствованное антикоррозионное покрытие можно обрабатывать или ходить за 30 секунд. Усовершенствованное антикоррозионное покрытие чрезвычайно устойчиво к истиранию и химическому воздействию.

  •  Усовершенствованное антикоррозионное покрытие на 100 % состоит из твердых веществ (0 летучих органических соединений)  

  • Усовершенствованное антикоррозионное покрытие

    имеет рабочую температуру от -60 до 350 градусов (по Фаренгейту) 

 

Некоторые виды применения усовершенствованного антикоррозионного покрытия:

  • Футеровка стальных, кирпичных или деревянных резервуаров, силосов, труб и желобов

  • Обеспечивает защиту изоляции из жесткого пенополиуретана Покрытие пенополистирольной плиты для обеспечения как физической, так и химической защиты 

  • Нанесение на геотекстиль для формирования прудов, локализации разливов, предотвращения утечек сточных вод и предотвращения потерь воды или нефтепродуктов 

  • Футеровка грузовых железнодорожных вагонов для обеспечения устойчивости к истиранию, улучшения санитарных условий и улучшения скольжения для более легкой и полной разгрузки грузов

  • Инкапсуляция асбеста и других экологически нежелательных материалов Герметизация швов и крепежных деталей металлических конструкций

  • Защита пенополиуретановой кровли от повреждения градом, птицами, транспортом и обледенением 

  • Футеровка самосвалов с горячим асфальтом Можно наносить поверх гибкой пены с открытыми порами для герметизации поверхности и обеспечения хорошей износостойкости  

  • Обеспечивает прочное, стойкое к истиранию, химическому и коррозионному воздействию покрытие для кузовов грузовиков и днищ вагонов

  • Подходит для покрытия и гидроизоляции автомобильных и пешеходных площадок

  • Может использоваться для ремонта или замены существующих герметизирующих вкладышей

  • Обеспечивает устойчивую поверхность для декоративных элементов, таких как искусственные ландшафты, сценический реквизит, предметы искусства и т.  д. 

  • Производство пластмассовых изделий распылением в открытые (с одной стороны) формы

  • Обшивка грузовых трюмов на судах для обеспечения устойчивости к истиранию или для санитарии и облегчения очистки 

  • Абразивостойкие поверхности для снегоочистителей, разбрасывателей соли и песка

  • Герметизация и защита от коррозии канализационных люков

 

наверх

Типы антикоррозионных покрытий и их применение

Введение

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий. Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

Покрытия часто делятся на две большие категории:

1) продукция для применения при новом строительстве и строительстве;

2) продукты, пригодные для технического обслуживания и ремонта, включая капитальный ремонт и техническое обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств двухкомпонентных продуктов, хотя небольшие количества двухкомпонентных продуктов иногда можно приобрести у производителей красок. Ремонты, проводимые экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывают успешными в долгосрочной перспективе из-за сложности подготовки поверхностей на достаточно высоком уровне.

Как правило, краски предназначены либо для конкретных областей сосуда и для конкретных функций для достижения наилучших результатов, либо для всех областей доступны универсальные покрытия с компромиссом в характеристиках. Во всех случаях должен быть достигнут баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые снаружи жилой зоны, имеют другие эксплуатационные требования по сравнению с антикоррозионными красками, используемыми в балластных цистернах с морской водой, поскольку коррозионная нагрузка, воздействующая на последние, намного выше. Балластные цистерны также намного сложнее обслуживать из-за трудностей доступа, поэтому для поддержания стали в хорошем состоянии предпочтительнее использовать высокоэффективное (и часто более дорогое) покрытие.

Напротив, трюмы балкеров страдают от абразивного износа из-за удара груза и повреждения грейфера, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в плохую погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждений, и иногда для этого грузового трюма используется другое покрытие. Это также относится к грузовым танкам нефтевозов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для балласта в тяжелых погодных условиях.

Состав краски

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или распределять по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает, образуя непрерывную, липкую пленку. Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые входят в состав в незначительных количествах. Основные компоненты:

• Связующее (также называемое носителем, средой, смолой, пленкой или полимером)

• Пигмент и наполнитель

• Растворитель

Из них только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и образования первоначальной пленки, но на практике неизбежно некоторое количество растворителя всегда остается в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие

Связующие представляют собой пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называют в честь их связующего компонента (например, эпоксидные краски, краски на основе хлоркаучука, алкидные краски и т. д.). Связующее образует постоянную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и способствует общей стойкости покрытия к окружающей среде. Связующие, используемые в производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластичные. Термореактивное покрытие после высыхания будет химически отличаться от краски в банке. После отверждения термореактивные покрытия не подвержены влиянию растворителей.

При использовании термопластичного покрытия сухая пленка и мокрая краска отличаются только содержанием растворителя и химическим составом, они остаются практически одинаковыми. Если исходный растворитель нанести на термопластичное покрытие, оно размякнет и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Сшитые (термоактивные) покрытия

  

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются непосредственно перед нанесением. В жидких красках, где используется растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Обе стадии на самом деле происходят вместе, но с разной скоростью.

Первый этап: Растворитель теряется из пленки в результате испарения, и пленка становится сухой на ощупь.

Стадия вторая: пленка постепенно становится более сложной в химическом отношении одним из следующих четырех методов:

1) Реакция с атмосферным кислородом, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влага в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование краски называется сушкой или отверждением. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

Эпоксидные смолы

Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий. Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. При температуре ниже 5°C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или схватываются при температурах до –5°C. Крайне важно, чтобы рекомендации производителя покрытия по температурам нанесения были строго соблюдены, чтобы обеспечить эффективность покрытия при эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, как и в случае с основой, он определяет свойства пленки. Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую устойчивость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелению на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разлагается под воздействием ультрафиолетового света, образуя рыхлую и рыхлую поверхность, на которой остаются частицы пигмента.

Полиуретановые смолы

Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителей. Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах во время нанесения необходимо следовать рекомендациям производителей.

Полиуретановые смолы обладают отличной химической стойкостью и стойкостью к растворителям, а по кислотостойкости превосходят стандартные эпоксидные смолы. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Полиуретановые финишные покрытия очень твердые и имеют очень хороший блеск, сохранение блеска и могут быть разработаны таким образом, чтобы не желтеть. Однако в некоторых случаях после старения их трудно перекрыть, и для оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности. Из-за изоцианатного отвердителя при распылении также существует потенциальная опасность для здоровья, которую можно устранить с помощью соответствующего защитного оборудования.

Алкидные смолы

Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или содержащимися в нем жирными кислотами. Окончательные свойства алкида зависят от процентного содержания масла (так называемая «длина масла»), а также от используемых спирта и органической кислоты. Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на устранение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы могут быть дополнительно модифицированы различными смолами для конкретных целей.

Неорганические смолы

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются вместе с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителя, обычно на основе этилсиликата. Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионностойкие и термостойкие. Они требуют хорошего стандарта подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Термопластичные покрытия

Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящем растворителе (растворителях), и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию. Сушка осуществляется просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют присутствия значительного количества растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических веществ, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

Хлоркаучуковые смолы

Хлоркаучуковые смолы обладают хорошей кислото- и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях. Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную склонность к желтизне при воздействии на них яркого солнечного света. Краски на основе хлоркаучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в свеженанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

Виниловые смолы

Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из различных соотношений поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта. Используемые типы пластификаторов представляют собой трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема можно производить путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Как правило, свойства пленки и характеристики атмосферостойкости также показывают хорошие характеристики низкотемпературного высыхания и адгезии между слоями. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

Пигменты и наполнители

Пигменты и наполнители используются в красках в виде мелкодисперсных порошков. Они диспергируются в связующем с размером частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

Антикоррозионные пигменты

(1) Цинк

Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих стали устойчивость к коррозии. Начальная защита осуществляется гальваническим воздействием. Однако, когда покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, что создает непроницаемый барьер с незначительной гальванической защитой или без нее. Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. Смолы, которые могут быть рассмотрены, представляют собой эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинка он должен находиться в тесном контакте со стальной подложкой, и поэтому очень важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

(2) Алюминиевые пигменты

Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозионного пигмента и действуют как антикоррозионное средство, образуя обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, блокирующие поры в покрытии. Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также сработает механизм ограниченной катодной защиты, хотя при использовании на цистернах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искрения при скоплении горючих газов.

(3) Фосфат цинка

Это также широко используемый антикоррозионный пигмент, и считается, что при нормальном воздействии защита обеспечивается за счет барьерного эффекта, поскольку для обеспечения адекватного антикоррозионного эффекта необходимы высокие уровни пигментации. защита. Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

Барьерные пигменты

 

Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют формы частиц, которые называются ламеллярными (пластинчатыми). Эти материалы можно комбинировать, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для достижения этого необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего количества пигмента. Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма помогает сделать пленку более водонепроницаемой. Стеклянные чешуйки также используются в качестве барьерного пигмента.

Красящие пигменты

 Эти пигменты обеспечивают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические и органические типы. Наиболее распространенным красящим пигментом является диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и укрывистость (укрывистость). Традиционно яркие цвета получали с использованием свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но укрывистость этих продуктов не такая высокая.

Пигменты-наполнители

 

Как следует из названия, они в основном регулируют или «удлиняют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (ПВХ). Пигменты-наполнители представляют собой неорганические порошки с различными формами и размерами частиц. Хотя они практически не влияют на непрозрачность цвета краски, они могут оказывать существенное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень глянца, противоосаждающие свойства, способность к распылению, водостойкость и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и прочная структура (сухой остаток, удерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозионными пигментами и красящими пигментами.

Растворители

Растворители используются в красках главным образом для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, подходящего для различных способов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. д. После нанесения растворитель испаряется и не действует. дальнейшая часть в окончательной покрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

(1) Истинные растворители – жидкости, которые растворяют связующее и полностью с ним совместимы.

(2) Скрытый растворитель – жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с истинным растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем истинный растворитель сам по себе.

(3) Растворитель-разбавитель – жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в виде смеси со смесями истинного растворителя/латентного растворителя для снижения стоимости.

Связующие допускают использование только ограниченного количества разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, и это отчасти связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей. В дополнение к коммерческим факторам, таким как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах запрещены определенные типы растворителей. Это особенно актуально для США, где Закон об опасных загрязнителях воздуха (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей из покрытий. Применение этого Закона, скорее всего, повлияет на свойства нанесения, время высыхания и окно покрытия.

Антикоррозионные краски

За некоторыми исключениями (например, краски против обрастания, косметические эффекты, антипирены и т. д.) большинство покрытий, наносимых на сосуды, используются для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают наибольшую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных цистернах с морской водой. В последние годы ведутся дебаты по поводу терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:

(1) Чистая эпоксидная смола

Чистые эпоксидные покрытия обычно считаются красками, которые содержат только эпоксидные полимеры, сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители. Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения антикоррозионной защиты, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, на некоторые продукты также заявлены свойства устойчивости к истиранию. Другие пигменты, такие как алюминий, могут быть добавлены к чистым эпоксидным покрытиям для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на танкерах для перевозки нефтепродуктов и химикатов. Особое внимание следует уделить подготовке поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагрева резервуаров. Производители покрытий сообщат о конкретных требованиях для каждого резервуара.

(2) Модифицированная эпоксидная смола

Эта группа, также известная как эпоксидная мастика, эпоксидная смола без смолы и эпоксидная смола на основе отбеленной смолы, охватывает широкий спектр продуктов и антикоррозионных свойств. В эксплуатации модифицированные эпоксидные смолы могут быть эффективны. Однако, поскольку существует множество возможных рецептур модифицированных эпоксидных смол, невозможно сделать какие-либо обобщения относительно их антикоррозионных характеристик. Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны сшиваться в конечную пленку. Они также могут содержать нереакционноспособные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в формировании пленки, но остаются в качестве пигментов или наполнителей в конечном покрытии. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозионными свойствами.

(3) Каменноугольная смола Эпоксидная смола

Каменноугольная смола является природным продуктом. Каменноугольные смолы доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к очень темно-коричневому или черному цвету покрытия, который можно немного осветлить добавлением пигмента алюминиевых чешуек для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы из каменноугольной смолы будут достаточно светлыми, чтобы их можно было использовать в соответствии с требованиями пункта 1. 2 таблицы 1 IMO PSPC 4.4 для окончательного слоя. Поверх первого слоя на основе смолы можно наносить светлое эпоксидное верхнее покрытие без смолы. Однако «просачивающаяся» смола может обесцветить верхний слой. Некоторые компоненты покрытия могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя более хрупкое и менее защитное покрытие. Эпоксидные смолы на основе каменноугольной смолы имеют большой опыт эксплуатации и в целом хорошо зарекомендовали себя. С 19В 90-х годах они были постепенно исключены из балластных цистерн из-за проблем со здоровьем и безопасностью для устройств нанесения покрытий, а также из-за рекомендации использовать светлые покрытия для облегчения проверок в балластных цистернах.

(4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые 100-процентными твердыми веществами), как следует из названия, разрабатываются и наносятся без необходимости использования дополнительных растворителей, что позволяет преодолеть проблемы задерживают растворители в покрытии. Вязкость, необходимая для распыления краски, достигается за счет выбора сырья с низкой молекулярной массой или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичные области применения включают балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем, не содержащих растворителей, не обязательно равно нулю. Типичными областями применения покрытий, не содержащих растворителей, являются внутренняя часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена достаточная вентиляция, или области, где действуют строгие ограничения по летучим органическим соединениям.

Ударопрочные и стойкие к истиранию покрытия

Этот тип покрытия обычно наносится на участки судов, наиболее подверженные повреждениям, такие как ботинок и палубы, а иногда и для трюмов балкеров.